中航工业洪都公司两化融合 打造敏捷智慧新洪都

随着信息技术与工业技术的深度融合，传统的生产方式和商业模式正不可避免地发生变化。产业升级不仅表现在设备、工艺技术的提升，更体现在以两化融合为核心的自主创新能力的大幅度提升上。信息化和工业化的高层次深度融合，以信息化带动工业化、以工业化促进信息化，走新型工业化道路成为制造企业发展的必然趋势。

2010年，在我国推进两化融合的初期，中航工业洪都就提出了“信息化三年赶超计划”，从宏观角度出发对公司信息化进行整体规划，构建了一套支撑企业战略转型的信息化能力体系。随着信息技术不断地更新，企业科研生产管控与信息化的结合逐步深入，一个全新的、敏捷的、智慧的数字化现代企业正在逐步成型。

设计、制造和管理的全面融合

对于洪都公司来说，工业化与信息化的深度融合就是设计、制造、管理的全面融合。为此，洪都公司全面实施了面向设计、制造和管理的信息系统应用，用信息化手段优化固化业务处理流程，以数据支撑战略决策和生产管控，实现企业科研生产管控的流程化和显性化。

在洪都公司的生产现场，可以看到一台台整齐排列的计算机，通过反馈在大型液晶显示屏的信息，操作工人可以进行三维数模调用，对装配表单进行核实。此外，洪都公司还建立了CAPP（产品数字化工艺设计系统）、PDM（数据管理平台）与TDM（试验数据管理系统）和工装的数字化设计制造与管理平台，在型号研制过程中广泛使用虚拟化技术，开发了先进的装配仿真、钣金成形仿真、复材热压罐成形仿真、铸造成形仿真软件以及数控加工切削仿真，并建立了沉浸式仿真中心，显著提高了产品设计与数据管理的准确性及效率，基本实现了航空产品设计、制造与数字化的全面融合。

随着产品数字化的推进，一场管理数字化的变革也在洪都公司悄然打响。为全方位推进信息化与工业化的融合，洪都公司运营管控系统、科研生产管控系统、流程管理系统、物资管理系统、综合采购系统等项目先后投入运行，随着管理信息系统的全面投入运行，企业各项生产管理要素的管控更加显性化、流程化和数字化，各种生产资源得到有效配置和管控，公司经营生产管理能力、产品质量得到全面提升。一个覆盖产品研制全生命周期的数字化运营管控、协同研制和生产管控体系；一场管理模式的变革；一个基于数字化制造与信息化管理的现代航空制造企业正在逐步成型。

以产业园为驱动打造智慧洪都

在南昌航空工业城国家两化融合产业园区的建设中，洪都公司对标“工业4.0”与“智能制造”，大力推进信息基础设施体系、智慧应用体系、智慧产业体系、信息资源管理体系、技术支撑体系和政策保障体系建设，一方面采用系统工程模型实现对航空产品研制各个阶段详实的定义需求与系统功能描述，实现产品设计经验和知识固化与规范化。另一方面，以系统工程模型作为研制主线，将系统工程模型与研制过程中各学科所建的数字化表达模型相关联和集成，贯穿于设计、仿真、工艺等整个产品研制周期的集成和共享过程，通过模型执行自动生成需求规格、产品规范和接口控制等基线文件，驱动研制计划进行，使系统工程模型的转化和演变成为业务流程的驱动力，全面提升信息化运维保障能力。

洪都公司全面启动了“航空云”项目，整合现有数据中心资源，组建独立的硬件管理网。引入云计算技术，对IT资源实现整体管理、动态分配、实时监控，面向虚拟设计、智能制造的云计算平台，实现高性能计算集群合并、服务器资源池云化迁移、资源管控平台开发及优化，全面提升信息化运维保障能力，将航空城打造成为“基础设施云、应用软件云、信息资源云和技术服务云”等云计算服务，信息化和工业化深度融合的“工业4.0”智慧园区。

面向未来，洪都公司将继续围绕“研制快速化、产品高端化、生产精益化、服务精细化”的目标，在两化融合产业园区的驱动下，持续推进信息化与公司主营业务的深度融合，全面实现传统工业化向现代产业化的变革与转型。一个敏捷、智慧的数字化新洪都即将到来。

全面打通主产品设计与制造数字化流程

根据中航工业信息化发展战略，洪都公司结合厂所合一的独特优势，围绕“研制快速化、产品高端化、生产精益化、服务精细化”的目标，深入开展基于模型的系统工程试点推进工作，加快主产品型号研制模式的转换。

设计与制造从来就是孪生兄弟。洪都公司的型号研制需求工程从建立需求管理平台着手，梳理主产品型号的需求项目，寻求设计与制造环节的良性互动，形成了总体级、系统级的结构化、规范化、条目化的需求数据库，建立了需求关联矩阵和需求验证矩阵，为后续需求工程推广提供了流程和方法保障。各生产单元协同开展PDM（产品数据管理系统）的深层次应用，补充完善在研型号的设计、工艺、制造、成品等各类BOM（物料清单）基础数据，强化设计、工艺构型的有效控制。

为构建总体快速设计环境，洪都公司大力推进飞机综合设计平台建设与飞机设计试验管理系统的应用，实现统一的设计环境和模块化设计仿真环境。此外，洪都公司还组织开展多状态的型号构型管控，在协同设计平台中不断完善模块化构型管理、成熟度管理、自动升版等机制，优化数据交换接口。

型号制造的数字化能力是两化融合的重要一环，为此，洪都公司大力开展虚拟现实仿真工作，制作了L15高教机的数字样机沉浸式仿真模型，开展了整机数字样机虚拟装配、空间分析、拆装模拟分析以及多设计方案评估等，提升了型号研发的数字化能力。以产品实物质量控制为重点的IQS（集成质量系统）在把控产品质量方面扮演了重要角色。该系统以产品故障处理、器材检验、设计更改控制为切入点，通过现场反馈的形式获取质量基础数据，实现数据统计分析，为质量管理提供数据支撑。TDM通过与CAIP（计算机辅助检验设计系统）、PDM、MES（制造执行系统）进行集成，完成了试验数据的自动采集，实现计量、特设和无损检验专业试验过程无纸化。

为充分用好设计与制造系统，以系统工程的思路统筹新的生产管理模式，洪都公司以信息化为抓手，以数字化流程为依托，逐步打通设计与制造过程的瓶颈因素，追踪生产计划的编制、调整和执行情况，以实现对生产计划实现全过程的数字化管控。在后期生产中，装配、零件的试点分厂直接从科研生产管控系统接收计划，打通一、二级计划的数据通道，实现生产现场指令派工、工序采集、检验等业务信息化。

以信息化支撑型号的总装

2011年8月，洪都公司飞机总装厂信息化系统正式启动，实现了从无到有的突破。但对于系统能走到哪一步，大家心里都没底。他们更无从想象，有一天居然可以做到在生产现场抛掉沿袭几十年的纸质指令，将信息化贯穿在工艺准备、生产组织、物料管理的各个环节。经过近几年的团队协作和持续改进，这一切已然近在眼前。

洪都公司飞机总装厂通过梳理与优化工艺及业务流程，在统一数据平台下集成ePDM（企业级产品数据管理）、CAPP、单架次生产管控、IQS等应用系统的底层数据，在MES（制造执行系统）中实现生产管理、库房管理、现场管理的信息化，可实时自动统计每个站位成件、零件、标准件的缺件并根据任务计划进行预警，实现自顶向下的计划下达与现场调度管控的有机结合，有效提高生产管理效率。

“经过四年多在几个批次产品中的应用实践，我们验证了MES及相关信息系统可用、好用，并正在发挥其提升管理效能。它改变了我们生产管理、库房管理、产品质量及技术状态管理的工作方法，细化了管理，为分厂精细化管理奠定坚实的基础。”洪都公司飞机总装厂厂长郑堂介总结说。

为使MES能在型号生产线中能够落地应用，飞机总装厂将承担L15高级教练机生产任务的工段整体转型为脉动生产线。在这条脉动生产线中设置了五个站位。根据总装操作工人资质“多专业、多工种”的特点和站位式作业的生产组织方式，飞机总装厂开展了针对操作工人“一专多能”要求的“多能工”培训，让每一个操作工人都掌握两种以上的操作技能，获得两种以上的操作资质，以应对在站位式生产组织方式和信息化管理带来的结构性缺人的挑战。经过多轮培训，脉动生产线操作人员基本获取了“一专多能”的资质，可以跨专业操作，保障无纸化脉动生产有序进行。

当前，洪都公司飞机总装厂在L15高级教练机的总装生产中已应用于生产计划管理、派工管理、现场数据采集管理、（零件、成件、标准件、工装）库房管理、工时管理、调度管理、看板管理、保留归零管理、补充指令管理等业务。后续，将在公司的统一组织下，继续推进K8飞机等型号信息化管理的进程，积极构建BOM（物料清单）数据，实现工艺指令信息的结构化，保证数据的完整性，加快指令信息化进程。